驅動輪 、 引導輪調質后裂紋事故分析

2018 年驅動輪、引導輪生產數(shù)量一覽表

驅動輪、引導輪裂紋事故原因分析：

1、  因鋁超標造成裂紋的原因。

鋁，作為鑄鋼熔煉后期的終脫氧劑加入，一般的加入標準是本爐鋼液量的  0.08- - 0.1%，（本人編制的熔煉工藝是每噸鋼水加鋁1kg，即  0.1%）,但我們特固鑄鋼以往都是按每噸鋼水加鋁2kg，即  0.2 2% %，（車間人員說我們使用的廢鋼質量比較差,以前都是這樣干的，故本人沒有強行要求執(zhí)行）。從去年的9 月份開始，其它車間反應最近生產的下板氣孔嚴重，為了充分脫氣鑄鋼車間加大了鋁的用量，鋁的用量由原來的0.2%提高到0.24%。脫氧劑鋁的用量提高以后，在一般的鑄鋼件上反應不到質量上面來。但SCSiMn2H 驅動輪這種材質，屬于高淬透性鋼，要經過退火（或正火）+淬火+回火+表面硬化的多道熱處理工序，特別是在調質過程中,即在相變過程中在晶界上析出大量的氮化鋁，致使造成鋼的強度降低以致在淬火過程中裂紋報廢。

2、 由二次退火造成裂紋的原因。該鋼種含碳量在0.40-0.47%之間，其強度和硬度都要大于ZG45，,即使在退火后（退火后硬度180-260 HB）也較低碳鋼難于加工。一次偶然的事件，加工車間反應有一件大驅動輪變形嚴重。經查，原因是合箱時砂箱下面沒有墊平，砂箱上部又有壓鐵，在澆注后砂型強度變低的情況下產生變形，為了不至于因變形造成報廢，所以隨退火件二次進爐“正形”。因正形后的此件驅動輪加工師傅反應非常好加工， 故對所有該材質的件進行了二次進爐退火。二次退火后的件好加工是因為二次退火鑄件表面脫碳嚴重。鑄件在調質后裂紋，也許是因二次退火過燒有關。

3、客戶在鑄件調質過程中容易造成鑄件裂紋的因素有：

⑴、淬火介質。按照常規(guī)，含碳量在0.4%以上的合金鋼淬火介質應該用油，不應該用水。

⑵、淬火至最低溫度。鑄件加熱保溫后在介質中快速冷卻至150℃時出介質，否則，很容易產生裂紋。

⑶、該材質的鑄件淬火后要及時入爐回火，如果間隔時間過長，同樣也會產生裂紋。另外回火脆性。回火脆性是淬火鋼回火后產生的脆化現(xiàn)象。根據產生脆性的回火溫度范圍，可分為低溫回火脆性和高溫回火脆性。①、低溫回火脆性: 主要發(fā)生在合金結構鋼和低合金超高強度鋼等鋼種。已脆化的鋼不能再用低溫回火加熱的方法消除，故又稱為“不可逆回火脆性”。

②、高溫回火脆性: 主要發(fā)生在合金鋼, 合金鋼淬火得到馬氏體組織后，在450～600℃溫度范圍回火；或在650℃回火后以緩慢冷卻速度經過350～600℃；或者在650℃回火后，在350 ～650℃溫度范圍長期加熱，都使鋼產生脆化現(xiàn)象, 如果已經脆化的鋼重新加熱到650℃然后快冷，可以恢復韌性。

由于上述多種因素疊加致使在去年11 月-12 月生產的驅動輪、引導輪最終在客戶調質過程中產生裂紋。